初冬的长沙寒意渐生ღ★★，但湘江之畔的中联智慧产业城却暖意融融ღ★★、热潮涌动ღ★★。作为全球规模最大ღ★★、品类最全的”）挖掘机共享制造智能工厂（以下简称“挖掘机工厂”）ღ★★，无疑是园区内最受瞩目的“智造标杆”凯发手机appღ★★。

　　11月27日ღ★★，在2025世界智能制造大会上ღ★★，挖掘机工厂成功入选国家首批15家领航级智能工厂培育名单ღ★★。从一块钢板到一台整机仅需6.5天ღ★★；平均每6分钟就有一台挖掘机下线ღ★★，生产节拍ღ★★、换产时间和制造周期均跻身全球领先行列……这座领航级智能工厂以极致效率刷新全球制造纪录ღ★★，其中究竟隐藏着怎样的“智造”密码呢？

　　走进挖掘机工厂ღ★★，传统重工业车间的轰鸣与粉尘已然不见ღ★★，取而代之的是机械臂精准协作的“工业交响乐”ღ★★，以及AGV（自动搬运车辆）小车静默穿梭的科技图景ღ★★。全景监控屏上ღ★★，各色数据光点实时跳动ღ★★，2000余台套设备的运行状态ღ★★、10万余件零部件的流转轨迹ღ★★、各型号挖掘机的生产进度一目了然ღ★★，全流程生产脉络清晰可见凯发手机appღ★★。

　　在挖掘机工厂的智能立库区ღ★★，《证券日报》记者看到一台人形机器人正从一堆零件中精准挑选出某个零部件ღ★★，然后将其拿到“眼前”仔细查看ღ★★；查验完毕后ღ★★，借助履带迅速移动至零件分拣筐前ღ★★，再将零部件准确投入筐内ღ★★。AGV小车感知到物料入筐后ღ★★，立即响应并快速驶来ღ★★，将合格物料及时运走ღ★★。

　　中联重科子公司中科云谷科技有限公司（以下简称“中科云谷”）总经理助理石恒向《日报》记者表示ღ★★：“这台正在进行零件分拣工作凯发手机appღ★★，通过机器视觉和后台算法ღ★★，它能准确挑选出合格零件并进行分类ღ★★，AGV小车等其他工业机器人再通过自感知ღ★★、自决策ღ★★、自执行完成物料的输送ღ★★。”

　　在挖掘机工厂的备料中心车间ღ★★，激光切割机按照数字模型精准切割钢板ღ★★，切割误差控制在0.1毫米以内ღ★★。机械臂宛如“巧手裁缝”般在不同型号的结构件上灵活游走ღ★★。更令人惊叹的是ღ★★，当生产线吨级产品时ღ★★，机械臂ღ★★、输送线ღ★★、检测设备可同步自动调整ღ★★，全程无需停机ღ★★，实现真正意义上的“换产零切换”ღ★★。

　　据石恒透露ღ★★，挖掘机工厂建设了61条高度柔性化智能生产线余台工业机器人凯发手机appღ★★，综合自动化率超85%ღ★★，生产数据实现100%全流程采集追溯ღ★★。

　　通过全场景智能化建设ღ★★，工厂生产效率大幅提升ღ★★。例如ღ★★，全自动驱动座加工生产线结合智能数字化生产管控系统ღ★★，生产效率提升了20%ღ★★，数据一致性达到100%ღ★★。在涂装上线和下线物流方面ღ★★，AGV将物料从焊接处运送至上件点ღ★★，人工完成上件后ღ★★，通过RFID（射频识别）进行识别ღ★★，再送往不同工位开展涂装作业ღ★★，完成后直接输送至装配AGV上进行装配ღ★★。相较于人工叉车转运ღ★★，生产时间从30分钟缩短至9分钟ღ★★；采用机器人自动喷粉后ღ★★，生产时间由30分钟缩短至18分钟ღ★★，操作人员从4人减少至1人ღ★★，且稳定性比人工喷涂更优ღ★★。

　　行业属于典型的离散装备制造业女子大尿放大集合ღ★★，产品种类多ღ★★、单批次产量少ღ★★、整机及零部件重量大ღ★★，传统生产模式难以适配高质量发展需求ღ★★。而挖掘机作为工程机械“皇冠上的明珠”ღ★★，多品种ღ★★、小批量生产带来的换产周期长ღ★★、物料难齐套ღ★★、成本管控难等问题ღ★★，更是长期困扰全球行业的世界级难题ღ★★。

　　给出的破局之策ღ★★，核心在于“共享”二字ღ★★。这座历时3年建成的挖掘机工厂ღ★★，开创性地打造了全球独有的工程机械协同共享智能工厂集群ღ★★，形成了“以一带三”的共享制造新模式ღ★★。“我们以多厂统筹ღ★★、多规合一ღ★★、工序共享ღ★★、持续引领为原则ღ★★，横向覆盖挖掘机ღ★★、起重机ღ★★、泵车自动化进程ღ★★，ღ★★、高空作业车四大品类ღ★★，纵向贯通数百道工序ღ★★，共绘一张‘共享蓝图’ღ★★。”中科云谷总经理曾光在接受《日报》记者采访时表示ღ★★。

　　在共享制造模式下ღ★★，挖掘机工厂的中厚板钢材下料中心ღ★★、高强钢材下料中心和冲压中心这三大共性制造中心ღ★★，不仅为自身生产提供服务ღ★★，还与旁边统一规划建设的起重机工厂ღ★★、泵送工厂和高机工厂进行协同共享ღ★★，实现“1个母工厂带动3个子工厂”的协同效应ღ★★。曾光算了一笔账ღ★★：“通过共享智能工厂集群ღ★★，钢板材料利用率超过90%ღ★★，建设成本降低了15%ღ★★。”

　　跨品种协同共享联动是另一大创新ღ★★。挖掘机工厂首次实现了挖掘机ღ★★、起重机女子大尿放大集合ღ★★、泵车和高空作业车的跨品种协同共享ღ★★，通过统一的智能调度平台ღ★★，实现生产资源的优化配置ღ★★。“例如ღ★★，当某一品类订单急剧增加时ღ★★，其他工厂的富余产能能够迅速响应ღ★★，有效应对行业周期性波动带来的经营冲击ღ★★。”曾光表示ღ★★，这种共享模式不仅增强了企业自身的抗风险能力ღ★★，还推动了产业链上下游的协同发展凯发手机appღ★★。

　　研发端的共享协同同样成效显著ღ★★。构建了跨区域ღ★★、跨专业的协同共享研发平台ღ★★，建设了行业领先的共享实验测试场ღ★★，6个实验室ღ★★、近80个大型实验平台和770余台套实验设备ღ★★，服务于四大主机产品ღ★★。曾光表示ღ★★：“基于产品物联互联的海量真实工况数据与工艺知识库ღ★★，我们创新应用AI设计ღ★★、机电液联合仿真等技术ღ★★，实现了研发过程数字化ღ★★、研发工具智能化ღ★★、研发平台共享化ღ★★。”

　　供应链层面的“共享协同”更是打通了产业生态的“任督二脉”ღ★★。中联重科将工艺装备和智能算法平台共享给上下游供应商ღ★★，构建了“产业链共享ღ★★，实时联动”的协同体系凯发手机appღ★★。“供应商在平台上能够实时了解主机工厂的设计变更和需求计划ღ★★，按照统一的质量标准进行生产检测ღ★★；我们也能实时掌握供应商的生产进度和物流情况ღ★★，合格零部件无需二次质检即可入库ღ★★。”曾光表示ღ★★。

　　福州公孙策公关咨询有限公司合伙人詹军豪在接受《证券日报》记者采访时表示ღ★★：“中联重科挖掘机工厂的智能化并非仅体现在一两个生产环节ღ★★，而是达成了下料ღ★★、焊接ღ★★、机械加工ღ★★、涂装ღ★★、装配ღ★★、调试等六大核心制造环节的全流程智能制造ღ★★。技术创新不仅体现在生产效率和成本控制方面ღ★★，更使其在应对行业周期与商业模式时游刃有余ღ★★。”

　　智能制造的深度应用女子大尿放大集合ღ★★，不仅让中联重科挖掘机工厂实现了生产效率的大幅提升ღ★★，更推动了商业模式的根本性变革K8凯发(中国)天生赢家·一触即发ღ★★！ღ★★。记者了解到ღ★★，传统工程机械行业普遍采用“以产定销”模式ღ★★，先生产标准产品铺货至代理商女子大尿放大集合ღ★★，再销售给终端客户ღ★★，整个周期长达3个月至4个月ღ★★，容易造成产销脱节ღ★★、库存积压等问题ღ★★。而中联重科通过智能工厂的建设ღ★★，实现了“以销定产”的模式转型ღ★★。

　　“客户通过数字化平台提交个性化需求ღ★★，例如设备吨位ღ★★、作业场景ღ★★、特殊配置等ღ★★，系统会自动生成生产订单ღ★★，工厂6.5天就能从钢板下料开始完成定制生产ღ★★，两周内交付至国内客户ღ★★。”曾光补充道ღ★★，这种快速响应能力ღ★★，让我们在激烈的市场竞争中占据显著优势ღ★★。

　　更深远的价值在于技术的复制推广与产业赋能ღ★★。目前ღ★★，中联重科挖掘机工厂的建设经验已输出至全球20余个智能工厂ღ★★、200余条智能产线ღ★★，形成的多品种小批量重型设备智能制造解决方案女子大尿放大集合ღ★★，已制定超50项企业标准ღ★★，参与编制6项行业和国家标准ღ★★，培育了上千名智能制造专业人才ღ★★。曾光表示ღ★★：“智能制造解决方案也跨领域ღ★★、跨区域地拓展赋能到了农业机械ღ★★、应急装备ღ★★、能源装备等领域的数百家企业ღ★★，深受客户认可女子大尿放大集合ღ★★。”

　　在2025世界智能制造大会上女子大尿放大集合ღ★★，中联重科与其他14家入选企业共同发起领航行动计划联合倡议凯发k8一触即发ღ★★。ღ★★，承诺将输出新技术女子大尿放大集合凯发手机appღ★★、新工艺ღ★★、新装备和新模式ღ★★，引领制造业转型变革ღ★★。

　　“入选首批领航级智能工厂培育名单ღ★★，是国家对我们的认可ღ★★，更是一份沉甸甸的责任ღ★★。”曾光表示ღ★★，未来中联重科将以新一代人工智能和机器人技术深度融合智能制造全过程ღ★★，探索智能机器人在工业场景的落地应用ღ★★；持续开展行业共性技术突破ღ★★、工艺创新ღ★★、装备升级ღ★★，将共享混流生产模式拓展至全系列挖掘机ღ★★；不断完善“硬件+软件+服务”的智能制造解决方案ღ★★，让中国智造的经验与方案走向全球ღ★★。